Mein Besuch bei der Weseta Textil AG war sehr umfangreich. Deshalb habe ich beschlossen, den Bericht in drei Teilen zu verfassen. Im ersten Teil erfahren Sie viel über die Weberei in Niederurnen. Im Teil 2 über die Endverarbeitung, Qualitätskontrolle, Lager und Spedition sowie natürlich den Verkauf. Und im 3. Teil geht es um die Zukunft des Weseta Textil AG.
Doch vorerst etwas zur Geschichte. Alles begann anno 1864 in Engi. Leonard Blumer, damals 19 Jahre alt, gründete mit Hilfe von Investoren die Weberei Engi. Für die Produktion auf den rund 180 Webstühlen wurde die Wasserkraft des Mühlebachs genutzt. Seither hat sich einiges verändert. Doch wichtige Aspekte und essenzielle Werte sind noch heute so aktuell wie damals: zum Beispiel die Verwurzelung im Glarnerland, der konsequente Fokus auf Qualität und der unstillbare Innovationsgeist. So war es in der Vergangenheit und wird auch in Zukunft so bleiben.
Nun aber zu meinem Besuch. Punkt 09.00 Uhr treffe ich mich mit Frau Anita Borschberg (Leitung Personal und Marketing) in Niederurnen vor der Weberei. Doch warum in Niederurnen? Ich habe mich zuerst auch gewundert. Die Weseta ist doch in Engi. Ja, aber die Weberei wurde nach Niederurnen in die Gebäude der Fritz und Caspar Jenny AG verlegt. Die Statik der Gebäude in Engi war für die neuen grossen Webstühle nicht mehr geeignet. Da in Niederurnen genügend Platz vorhanden ist, bot sich dieser Umzug an. Vor dem Saal mit den Webstühlen empfängt uns Herrn Zlatko Donev (Produktionsleiter). Als ich die Produktionshalle betrete, bin ich zuerst mal überrascht. Es ist hell und sehr sauber. Als ich in früheren Jahren einmal eine andere Weberei besichtigte, war es staubig. Nicht aber hier. Herr Zlatko Donev nimmt mich auf einen Rundgang durch die Weberei mit. Am Anfang jedes gewebten Produktes steht das Garn. Hier werden die Fäden sozusagen in die Hand genommen und auf riesigen Trommeln aufgerollt. Je nach Breite des Produktes können es Hunderte von Fäden sein. Herr Donev erklärt mir, dass eine Garnrolle, die aufgespannt werde, über 30 Kilometer lang sei. Die reicht also von Glarus bis nach Rapperswil. Beachtlich! Als nächstes kommen wir zu den ersten Webstühlen. Es ist laut und es rattert. Ein Arbeiter ist daran, die Fäden einer grossen Rolle in den Webstuhl zu spannen. Eine Arbeit, die viel Konzentration und Genauigkeit verlangt. Ist nur einer der Fäden überkreuzt, gibt es ein fehlerhaftes Produkt. Immer wieder richtet er mit einer Art Kamm die Fäden und spannt sie. Andere Webstühle, insgesamt gibt es 12, sind voll bei der Arbeit. Hier entstehen also die samtweichen Badetücher, Waschlappen, Bademäntel und vieles mehr. Ich kann es mir nicht verkneifen das Tuch, das direkt aus der Maschine kommt, zu berühren. Es ist tatsächlich so, wie es die Werbung verspricht. Es fühlt sich kuschelig weich und flauschig angenehm an.
Aber ich bin ja hierhergekommen, um hinter das Geheimnis der Produktion zu kommen. Herr Zlatko Donev ist der richtige Mann dafür, um mir dies zu erklären. Doch auf meine Frage hin lächelt er nur und meint, dass dies eben das Betriebsgeheimnis sei und ich das nicht erfahren werde. Ich habe es befürchtet und das ist auch gut so. Nichtsdestotrotz würde ich am liebsten eine ganze Rolle der Tücher mitnehmen und mich nach einem Bad damit einwickeln.
Die Webmaschinen laufen mit einer unglaublichen Geschwindigkeit. Von blossem Auge ist nicht zu erkennen, wie die Baumwolle von der Seite eingeschossen wird. Die geschieht nicht wie früher mit einem Schiffchen, sondern mit Druckluft. Alles ist computergesteuert. So ist es möglich, fast jedes gewünschte Design zu weben. Es ist für mich nicht einfach, all die technischen Abläufe zu beschreiben, ich hoffe jedoch die Bilder verschaffen Ihnen einen Eindruck der Komplexität der Produktion.
Zum Schluss werden die gewebten Rollen noch geprüft, bevor sie je nach Farbwunsch in eine dafür spezialisierte Färberei in der Schweiz gegeben werden. Die gefärbten Tücher kommen danach nach Engi zur Endverarbeitung. Die Zeit verfliegt beim Rundgang. Ich bin beeindruckt, habe mich gewundert und sehr viel erfahren. Aber das Betriebsgeheimnis kenne ich immer noch nicht.
Ein herzliches Dankeschön geht an Frau Anita Borschberg und Herrn Zlatko Donev für den interessanten Einblick. Nun ist es aber Zeit, um sich nach Engi zu begeben. Was ich da alles erlebt und erfahren habe, erzähle ich ihnen im zweiten Teil.
